Développement du système de contrôle du gerbeur

En Chine, le système de contrôle des gerbeurs est essentiellement passé par trois étapes : contrôle manuel sur site, contrôle semi-automatique et contrôle automatique.
1. Étape de contrôle manuel d'une seule machine
Le système de contrôle du gerbeur dans les années 1960 et 1970 était composé de relais séparés, de contacteurs et de câbles traditionnels multiconducteurs. Le commutateur de commande de détection de position du mécanisme en était également aux premiers stades de développement, et seuls des commutateurs mécaniques dotés de fonctions simples ont été utilisés, avec une précision de détection et un niveau de protection extrêmement faibles. L'opérateur peut faire fonctionner un seul équipement indépendamment sur site dans la cabine du conducteur du gerbeur, ce qui ne peut pas réaliser la fonction de verrouillage complexe du système.
La fonction de communication entre le gerbeur et le centre de contrôle au sol est réalisée grâce à la connexion de contacts de relais via des câbles traditionnels multiconducteurs ; La fonction de surveillance du système sur les appareils est réalisée via des tableaux de bord analogiques traditionnels. De cette manière, le personnel de la salle de contrôle principale du système de transmission n'est pas familier avec les conditions de travail et les paramètres de fonctionnement de l'équipement sur site, et il n'y a pas de signaux d'alarme ni de données associées de l'équipement dans la salle de contrôle. La transmission des informations se fait également manuellement.
Dans la production industrielle réelle, ces systèmes ont non seulement des circuits complexes, des volumes importants, de faibles niveaux d'automatisation, une opérabilité et une stabilité médiocres, mais ils sont tous actionnés manuellement.
2. Étape de contrôle semi-automatique
À la fin des années 1970, le gerbeur a adopté la technologie de station maître-esclave à commande programmable (PLC) et l'application d'affichages de terminaux, réduisant considérablement l'utilisation de relais intermédiaires et de câbles de commande et améliorant la surveillance de l'état de fonctionnement de la machine. Dans un système de contrôle PLC, le programme de contrôle écrit par l'utilisateur exprime les exigences du processus de production et est stocké à l'avance dans la mémoire du programme utilisateur du PLC. Exécutez l'élément de programme stocké par élément pendant l'exécution pour terminer les opérations requises par le flux de processus.
Cependant, le PLC est en fin de compte un appareil électronique qui ne peut effectuer qu'un contrôle simple sur le processus de production et ne peut échanger que des données simples avec d'autres appareils, ce qui rend difficile la réalisation d'un contrôle intelligent complexe et d'une gestion à grande échelle, et manque d'une bonne interaction homme-machine. . Pour des raisons de sécurité et de commodité, la plupart des systèmes de contrôle des gerbeurs existants utilisent encore une combinaison de contrôle manuel et de contrôle semi-automatique PLC.
3 Étape de contrôle automatique
Afin de répondre aux exigences de la production hautement automatisée de gros minerais, de charbon, de ports, etc., d'améliorer l'efficacité du travail et d'assurer la stabilité et la continuité du système. Le contrôle automatique fait référence à l'automatisation, à l'intelligence, à la modernisation des technologies de communication et de gestion.
Le contrôle automatique fait référence au contrôle sans pilote de l'empileur, qui surveille l'état de fonctionnement de l'empileur via un système de surveillance. Par exemple, le contrôle du fonctionnement du processus de la machine d'empilage de poudre de minerai doit être automatiquement contrôlé sous des contrôles de système spécifiques. L'opérateur est assis dans la salle de contrôle et peut changer d'écran sur l'écran de l'ordinateur pour comprendre les différents paramètres du gerbeur, la position de la grue, des systèmes auxiliaires et d'autres composants, ainsi que le fonctionnement de chaque système ; Définissez les paramètres de fonctionnement de l'empileur et utilisez le système automatique pour comprendre l'état de fonctionnement en temps réel et les causes des défauts de l'empileur, et enregistrez automatiquement les informations sur les défauts.